SKUマスターを先に固定する

多SKU量産では、SKU表が工場と発注側の共通言語になります。キャラクター名だけで進めると、色違い、付属パーツ違い、包装違いが混ざりやすくなるため、品番ベースで管理します。

• SKUコード、キャラクター名、カラー、数量を1行1SKUで記載する
• 付属金具、台紙、JAN、個包装、外箱表示まで同じ表に入れる
• 日本語名だけでなく、工場側が使う短い識別名も決める
• 最終版には日付と版数を入れ、旧版との混同を防ぐ

SKUマスターは見積もり資料、サンプル承認、包装指示、検品記録、出荷明細に同じ番号で使うのが理想です。

キャラクター別数量と予備率を分けて出す

合計数量だけでは、型替え、色替え、個別包装、出荷照合の工数が読めません。各キャラクターの販売予定数、予備数、不良交換用の在庫を分けて、量産数量を決めます。

• 販売予定数、予備数、検品ロス想定をSKU別に分ける
• アソート商品は比率とセット数を両方記載する
• MOQ未満のSKUは共通色・共通金型・分納可否を相談する
• 人気キャラクターだけ追加生産する可能性も事前に伝える

例：合計5,000個でも、5SKU x 1,000個か、A:2,000 / B:1,200 / C:800 / D:600 / E:400かで管理方法が変わります。

デザイン差分と共通仕様を切り分ける

同じシリーズでも、キャラクターごとに色数、立体感、穴位置、金具、台紙の向きが違う場合があります。共通仕様と個別差分を分けて書くと、工場が確認しやすくなります。

• 共通仕様：素材、厚み、硬度、金具、包装方式
• 個別差分：形状、色数、印刷範囲、台紙デザイン
• 穴位置や金具向きは図面上でSKU別に確認する
• 色見本はPANTONE / DIC番号と実物サンプルを併用する

共通仕様を1ページ、個別差分をSKU別ページに分けると、変更時にどこが変わったか追いやすくなります。

仕様条件とパーツ差分を数値で確認する

キャラクターごとに形状が違う場合でも、厚み、公差、金具穴、パーツ材質、包装サイズは数値で確認します。仕様条件を数値化すると、検品時の良品判定も揃えやすくなります。

• 幅、高さ、厚み、公差をSKU別に記載する
• 金具穴、ストラップ穴、マグネット位置を図面で指定する
• 共通パーツと個別パーツを分けて発注する
• 包装後サイズと外箱入数も仕様条件に含める

似たデザインでも、厚みや穴位置が違うと金型、包装、検品治具が変わることがあります。

承認サンプルはSKU別に保管する

量産前サンプルを1種類だけ確認して進めると、別SKUの色味や付属物が見落とされることがあります。承認サンプルはSKU別に撮影し、工場にも同じ判定基準を渡します。

• 最終承認サンプルをSKU別に番号付きで保管する
• 色味、厚み、金具強度、包装状態を写真に残す
• 承認後の変更は新しい版数として再承認する
• 量産初回品は承認サンプルと並べて確認する

特に色替えSKUは、サンプル承認時点で良品基準と許容差を決めておくと、出荷前検品の判断が安定します。

混入防止は作業途中で決まる

混入は出荷前だけでなく、成型後の一時置き、金具取付、包装、セット組みの途中で起きます。工程ごとに「置き場」「ラベル」「数量記録」を分け、1SKUずつ完了確認してから次へ進めます。

包装・ラベル・出荷前検品をSKU表と照合する

個包装が終わると中身の確認が難しくなるため、包装直前の照合が重要です。外箱表示、JAN、入り数、納品書をSKUマスターと突き合わせ、箱単位で記録を残します。

• 包装前に中身、ラベル、数量を1SKUずつ確認する
• 外箱マークに品番、カラー、数量、カートン番号を入れる
• 出荷前検品ではSKU別の抜き取り数と不良数を記録する
• 分納がある場合は納品回ごとにSKU別数量表を作る

多SKU量産で起きやすい問題と対策

数量表だけでなく、現場が迷わない識別ルールを作ることが混入防止の中心です。

量産開始前の最終チェック

以下を確認してから量産GOにすると、キャラクター別数量のズレや包装後の混入を減らしやすくなります。

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