PVC立体マスコットの基本工程

立体PVCマスコットの生産では、多頭ディスペンス機で金型内へ色材を入れ、第一層を固めてから第二層を重ね、底材と透明材を加えて二次高温熱圧を行います。この工程は、見た目をきれいにするだけでなく、量産時の色流れ、気泡、変形を抑えるための管理手順でもあります。

デザインデータは「色の順番」まで確認する

立体PVCでは、同じイラストでも色を入れる順番によって仕上がりが変わります。外形線、顔の細部、服や小物、背景色、底材、透明層をどの順番で入れるかを、仕様書とサンプルで確認しておきます。

• 色数、色境界、細線の再現限界を整理する
• 透明層をかける範囲と厚みの希望を決める
• 金型の分割線、脱型方向、表裏の厚みを確認する
• 顔、目、口など販売上の優先部位を先に決める

見積もり段階で「どこを最優先で再現するか」を決めておくと、サンプル修正が具体的になります。

点胶材料は流動性と固化条件をセットで見る

易固化タイプの点胶材料を使う場合、第一層を加固してから次の層へ進めることで、細部の色境界を安定させやすくなります。材料が柔らかすぎると隣の色へ流れ、硬すぎると細部へ入りにくくなるため、材料名だけでなく条件管理が重要です。

• 粘度、硬度、硬化方法、硬化時間を確認する
• 色材との相性、透明層との相性を見る
• 日本向け案件ではフタル酸エステル、RoHS、REACH、EN71などの条件も確認する
• サンプル時と量産時で材料ロットが変わる場合は再確認する

一度で盛らず、一次点胶と仮固化で色流れを防ぐ

細かい立体パーツでは、一度に厚く盛るより、第一層を入れて仮固化し、次に第二層を重ねるほうが安定します。第一層を固めてから第二層を重ねる工程管理が、色流れ防止の基本です。

• 第一層の色境界がつぶれていないか
• 第二層で前の色が押し出されていないか
• 厚みを増やした部分に気泡が出ていないか
• 同じ条件で複数個作っても差が出にくいか

サンプル1個だけでは判断しにくいため、数個並べて色境界と厚みを比較します。

底材と透明材は別の目的で管理する

底材は、製品の厚み、裏面の安定、形状保持に関わります。透明材は、表面のツヤ、立体感、保護感に関わります。どちらも追加で流す材料ですが、管理目的が違います。

透明層が厚すぎるとデザインがぼやけることもあるため、サンプルで見た目と強度のバランスを確認します。

冷却・脱型後は「きれいに見える」だけで終わらせない

冷却して形が安定してから金型を開け、製品を取り出します。脱型直後は見た目が良くても、時間がたつと反りや白化、透明層の浮きが見えることがあります。

• 正面、側面、裏面、厚みを確認する
• 端の毛边、気泡、色境界、透明層の密着を見る
• 個包装後の擦れや色移りも確認する
• 承認サンプルと量産初回品を同じ光源で比較する

見積もり前に準備したい資料

立体PVCマスコットを見積もる前に、次の資料をそろえると、工場との確認が早くなります。資料が完全でなくても、参考画像、希望サイズ、数量があれば概算相談は可能です。

• 正面デザイン、可能であれば側面イメージ
• 仕上がりサイズ、厚み、柔らかさの希望
• 色数、透明層の有無、ツヤ感の希望
• 数量、SKU数、色違い、包装条件
• 日本向けの安全基準や検査条件

量産前チェックリスト

製造フローを、発注側が確認しやすい量産前チェック項目へ置き換えます。

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